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磨粉生产线黎明重工磨粉机械制造商 > 磨粉生产线 >> 环保脱硫石灰石制粉

环保脱硫石灰石制粉

应用范围: 砂石料场、矿山开采、煤矿开采、混凝土搅拌站、干粉砂浆、电厂脱硫、石英砂等。

处理物料: 石灰石、方解石、碳酸钙、白云石、重晶石、滑石、石膏、辉绿岩、石英石、膨润土等

经典案例:700-800吨/时石灰石破碎线 建筑垃圾破碎生产线 方解石磨粉生产线

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电厂燃煤脱硫的方法根据脱硫过程产生时段的先后,可分为燃烧前、燃烧中和燃烧后三大类。燃烧前称为煤炭脱硫主要有洗选煤、化学脱硫和煤炭转化等;燃烧中称为炉内脱硫主要有循环流化床和炉内伴烧脱硫等;燃烧后脱硫也称烟气脱硫,根据脱硫介质的温度又可再分为湿法、干法和半干法。目前火电厂采用的主流脱硫方法为烟气脱硫。

烟气脱硫工艺的几种方法:

双回路湿式洗涤脱硫工艺(DLWS湿法)工艺特点:上下回路的pH值可分别控制,上回路pH值(5.8∼6.5)较高使SO2的去除率达到最大,下回路pH(4∼5)较低,使石灰石易于溶解,吸收剂利用率提高,成本降低。

喷雾干燥脱硫工艺(SDA半干法)SDA脱硫工艺以Ca(OH)2浆液作为脱硫吸收剂,通过离心转盘式雾化器或气流式雾化喷嘴使吸收齐在喷雾干燥吸收器内雾化。热烟气进入吸收器与雾化吸收接触后,同时...

LIFAC干法烟气脱硫工艺工艺特点:综合了炉内朕和喷雾士燥脱硫的优点,工艺较为简单,维护方便。但石灰需要加工成40μm以下的粉体,运行费用较高。

脱硫的目的:

随着我国经济建设的快速发展,大气污染防治成为一个突出问题。我国二氧化硫的排放中,火电厂烟气排放约占一半。自2000年始,国家制订了《两控区酸雨和二氧化硫污染防治"十五"计划》,在酸雨控制区和二氧化硫控制区(两控区)内,将削减二氧化硫排放总量控制的重点放在火电厂污染上,采取了一系列措施。

我国电力能源构成中火电占75.6%,其中又以煤电为主.每年动力煤消耗达4亿t,煤在一次能源消耗中占78%,是世界上最大的产煤和用煤国家.根据我国的资源构成和经济基础,未来50年里,中国一次能源消耗以煤为主的格局难以改变.但燃排放的SO2、NOx和CO2对生成环境的污染已经引起世界各国的重视,为此以脱硫为主的洁净煤技术亦应运面生.发展脱硫等清洁能源生产技术,已成为当今能源产业及至整个经济可持续发展的必经之路.

主要设备:

LM立式辊磨机在炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺中的应用

炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段,以提高脱硫效率。该工艺多以石灰石粉为吸收剂,石灰石粉由气 力喷入炉膛850~1150℃温度区,石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳,氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。由于反应在气固两相之间进行,受到传质过 程的影响,反应速度 较慢,吸收剂利用率较低。在尾部增湿活化反应器内,增湿水以雾状喷入,与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与 烟气中的二氧化硫反应。 当钙硫比控制在2.0~2.5时,系统脱硫率可达到65~80%。由于增湿水的加入使烟气温度下降, 一般控制出口烟气温度高于露点温度10~15℃,增湿水由于烟温加热 被迅速蒸发,未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态 随烟气排出,被除尘器收集下来。

MTW欧版磨粉机在石灰石电厂脱硫环节中的应用

湿法烟气脱硫工艺采用价廉易得的石灰石或石灰作为脱硫吸收剂,石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸浆液。当采用石灰石为吸收剂进,石灰粉经消化处理后与加水搅拌制成吸收浆液。在吸收塔内,吸收浆液与烟气接触混合,烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应,最终反应产物为石膏。同时去除烟气中部分其化污染物,如粉尘,HCI,HF,SO3。脱硫后的烟气与除器除去带出的细小液滴,经热交换器加热升温后排入烟囱。脱硫石膏经脱水装置脱水后回收。

该技术采用单循环喷雾空塔结构,具有技术成熟,应用范围广,脱硫效率高,运行可靠性高,可利用率高,有在幅度降低工程造价的可能性等特点。

超压梯形磨粉机在烟气循环流化床脱硫工艺中的应用

烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂,也可采用其它对二 氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。 由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔(即流化床)底部进入。吸收塔底部为一个文丘里装置,烟气流经文丘里管后速度加快,并在此与很细的吸收剂粉末互相混 合,颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦,形成流化床,在喷入均匀水雾降低烟温的条件下,吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO3 和CaSO4。脱硫后携带大 量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出,进入再循环除尘器,被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔,由于固体颗粒反复循环达百次之多,故吸收剂利用率较高。 此工艺所产生的副产物呈干粉状,其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似,主要由飞灰、CaSO3、CaSO4和未反应完的吸收剂Ca(OH)2等组成,适合作废矿井回填 、道路基础等。

四大电厂烟气脱硫工艺石灰石/石灰—石膏法

石灰石/石灰—石膏法是技术最成熟、应用最多、运行状况最稳定的方法,其脱硫效率在95%以上。石灰石/石灰—石膏湿法是300MW及以上机组中最广泛采用的脱硫方式。世界各国(如德国、日本等)在大型火电厂中,90%以上采用湿式石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺。目前,石灰石/石灰法是世界上应用最多的一种FGD工艺,对高硫煤,脱硫率可在90%以上,对低硫煤,脱硫率可在95%以上。

喷雾干燥法

喷雾干燥法烟气脱硫最先由美国JOY公司和丹麦NiroAtomier公司共同开发的脱硫工艺,20世纪70年代中期得到发展,第1台电站喷雾干燥脱硫装置于1980年在美国北方电网河滨电站投入运行,并在电力工业迅速推广应用。该工艺目前已基本成熟,在欧洲应用较多,法国、奥地利、丹麦、瑞典、芬兰等国家均建有这种设备。

炉内喷钙炉后增湿活化法

LIFAC工艺即在燃煤锅炉内适当温度区喷射石灰石粉,并在锅炉空气预热器后增设活化反应器,用以脱除烟气中的SO2。炉内喷钙脱硫技术早在20世纪50年代中期就已开始研究,但由于脱硫效率不高(只有15%~40%),钙利用率低(15%)而被搁置。到20世纪70年代又重新研究,80年代初,芬兰Tampella和IVO公司以炉内喷钙为基础,开发附加尾部增湿活化的烟气脱硫工艺,即炉内喷钙炉后增湿活化工艺(LIFAC),使脱硫效率和脱硫剂利用率都有了较大提高。

烟气循环流化床法

循环流化床烟气脱硫工艺是德国鲁奇(Lurgi)公司开发的一种新的干法脱硫工艺。该工艺以循环流化床原理为基础,通过脱硫剂的多次再循环,延长脱硫剂与烟气的接触时间,大大提高了脱硫剂的利用率。该法主要优点是脱硫剂反应停留时间长、对锅炉负荷变化适应性强。目前已研制出第三代技术,即内回流循环流化床法

石灰石——石膏法(湿法FGD)

工艺特点:石灰石——石膏法能广泛地进行商品化开发,且其吸收剂的资源丰富,成本低廉,废渣可作为商品石膏回收。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触,吸收剂利用率很高,钙硫比较低,脱硫效率可大于95% 。

炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺(LIFAC)

工艺特点:在燃煤锅炉内适当温度区喷射石灰石粉,并在锅炉空气预热器后增设活化反应器,用以脱除烟气中的SO2。其工艺投资少、占地面积小、没有废水排放,有利于老电厂改造。

烟气循环流化床脱硫工艺(干法FGD)

工艺特点:烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂,也可采用其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。

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破碎设备

制砂设备

选矿设备

移动破碎站

烘干设备